自三年前的中美貿易大戰以及2020年延燒到現在的COVID-19，造成全世界經濟大亂，再加上海運缺櫃風波以及通貨膨脹與供需失衡造成的原物料成本上漲、工資調漲的期待壓力與勞工短缺，台灣的企業真是幾家歡樂幾家愁！歡樂的是來自中美貿易大戰的轉單效益，讓近幾年投資中國以外產能的廠商訂單滿手（包括半導體、精密機械、自行車及醫療器材等），卻也面臨無法準時交貨的困境。台灣製造業一向以彈性與速度著稱，面臨滿手訂單，原物料與工資飛漲卻交不了貨的困境，該如何解決呢？
這兩年台灣製造業面臨的問題，很多客戶表示，是因為大廠囤積或宅經濟造成紙箱缺貨，連糨糊、包材等基礎物料都缺貨。因疫情限制移工入境更讓原本就短缺的現場勞工雪上加霜，企業很多的訂單交貨排程已經排到2022年底，2021年已拒絕再接單，這是一個全球產業因供需資訊不對稱造成的塞車現象，必須系統化的讓供應鏈情報透明才有機會緩解。
改變庫存政策 因應疫情衝擊
台灣的製造業受到日式管理的影響很深，尤其是Toyota Way或稱Lean精實管理，強調多餘的存貨是罪惡，透過供應商串起的生態圈，把存貨留在廠商倉庫裡，彈性快速互信的供貨機制，特別是在汽車製造業，是許多製造業學習的典範！但COVID-19造成的封城與停工，一開始受到影響最大的卻是汽車製造業的供應鏈，因為組車製造現場的零庫存造成停工待料，使得汽車製造業產生缺料與現金週轉不足的連鎖反應，經過疫情的持續發酵，大部分的汽車製造商都改變了原先供應鏈的庫存政策。第一、擴大Tier 1供應商以外的供應鏈廠商合格的採購備料與品質資訊，讓原物料供應商的pool擴大；第二、分散供應鏈生產的據點，提高全球採購的調撥與配置功能；第三、應用科技串聯完整的生產、採購與替代料等相關的管理資訊，讓原物料的供應資訊正確、即時且透明。
保持供應鏈彈性 展現企業韌性
許多台灣的廠商選擇擴增海外生產基地或供應鏈生態系，會考慮非常多的條件，包括當地的土地取得成本、勞工薪資成本、稅務優惠、配送成本以及環保法令規範、文化衝擊評估等等。其中供應鏈的組織與人力設計、採購配送流程與稅務規劃應該要以宏觀的角度審視企業整體組織（或稱集團），以產業營運價值鏈管理優化（Value Chain Management, VCM）的方法，來評估企業設置共享服務中心（Shared Service Center, SSC）或稱營運總部、總管理處Headquarter（HQ）的合理性與必要性，輔以全球資產配置與流程、人力優化的方法，協助企業優化供應鏈。因此，企業在評估海外生產基地或研發據點或甚至是海外業務銷售模式，其經銷體系、線上線下銷售模式、物流配銷、發貨倉庫等，必須考量關稅、匯率波動、移轉訂價、企業稅、員工薪資稅以及各種附加成本，才能兼顧最佳的整體成本，讓供應鏈保有彈性，也符合企業的韌性。
從企業風險管理與永續經營的角度來看，還要重視環境保護、氣候變遷與碳中和的議題，越來越多的跨國知名企業要求供應商所提供的產品，要符合節能減碳的要求，對於職場環境、福利政策以及原料的追溯鑑別，甚至是採購團隊的操守、文化與人道都是檢覈的重點，過去一味的要求「性價比」將逐漸轉變成「綠色環保與永續經營」，重視客戶體驗的旅程並適度的應用資訊科技進行數據分析，將管理要項KPI化與視覺化並連結到企業績效獎酬制度，也是企業供應鏈裡很重要的元素！
