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Largement utilisées dans le secteur des jeux vidéo, les technologies de réalité virtuelle (VR) et de réalité augmentée (AR) permettent la création de nouvelles applications immersives dans le monde industriel.

Limitées par le passé par leur forte consommation en énergie et en capacité réseaux, ces technologies devraient profiter dans les années à venir du développement de la 5G pour s’imposer chez les industriels afin de faciliter la formation et l’assistance aux opérateurs.

Largement utilisées dans le secteur des jeux vidéo, les technologies de réalité virtuelle (VR) et de réalité augmentée (AR) permettent la création de nouvelles applications immersives dans le monde industriel. Limitées par le passé par leur forte consommation en énergie et en capacité réseaux, ces technologies devraient profiter dans les années à venir du développement de la 5G pour s’imposer chez les industriels afin de faciliter la formation et l’assistance aux opérateurs.

Selon le baromètre KPMG, plus de 23% des entreprises interrogées déploient ou ont déployé une solution d’AR/VR. Si la formation et le prototype sont les cas d’usage les plus souvent cités (56% et 47%), l’assistance aux activités opérationnelles est également sur le podium.

Confrontés à un vieillissement de l’outil industriel et à la raréfaction des compétences techniques, certains industriels ont en effet de plus en plus de difficultés à mobiliser des experts sur le terrain pour encadrer les opérations de maintenance et de révision des équipements industriels.

 

En superposant un contenu virtuel en 3 dimensions à l’environnement réel d’une usine, un dispositif de réalité augmentée permet de guider et d’accompagner les opérateurs dans leurs tâches du quotidien, facilitant ainsi leurs interventions sur les équipements :

—  assistance à l’utilisation de l’équipement, affichage du mode opératoire, guidage et contrôle pour le positionnement de l’équipement ou des pièces à travailler (découpe, extrudage, …);

—  affichage en temps réel des signaux vitaux de l’équipement et visualisation des alertes sur les pièces et composants critiques ;

—  assistance à la maintenance et affichage en mode pas-à-pas des opérations de dépose, contrôle et montage des pièces de rechange.

Pour garantir une utilisation concrète sur le terrain, les constructeurs ont veillé, ces 5 dernières années, à améliorer l’autonomie des terminaux (batteries longue durée), leur portabilité (casques autonomes et non-filaires), la qualité de l’image (ouverture du champ visuel et augmentation de la résolution).

En parallèle, le développement des technologies haptiques, qui reproduisent les sensations de toucher, participe à l’élaboration de nouveaux cas d’usages pour les opérations de maintenance à distance ou de contrôle qualité.

 

Dans les années à venir, la démocratisation de ces solutions devrait s’amplifier en profitant de 3 facteurs :

—  le développement de la 5G et de l’Edge Computing : l’augmentation des capacités réseaux et des capacités de calcul sur les sites industriels permettra le déploiement d’expériences multi-utilisateurs (interventions à plusieurs en présentiel et à distance) ;

—  l’introduction de l’Intelligence Artificielle : l’utilisation de l’IA pour la reconnaissance d’image et le suivi du regard permettra d’optimiser la compréhension de l’environnement de l’opérateur, la détection des objets manipulés et donc d’améliorer l'information donnée tout au long des interventions ;

  le déploiement des architectures IoT : la multiplication des capteurs connectés sur les sites industriels aidera à mieux qualifier l’environnement autour de l’opérateur et spatialiser les contenus 3D.