Mann und Frau stehen in Lagerhalle und schauen ein iPad und unterhalten sich

Der Wert digitaler Prozesse

Der Wert digitaler Prozesse

Der Wert digitaler Prozesse

Sascha Glemser | Partner,

Keyfacts

  • Die Corona-Krise zeigt, dass vielen Unternehmen die nötige Transparenz über ihre Lieferkette fehlt.

  • Wichtiger denn je wird die Optimierung des Lieferanten- und Bestandsmanagements und die Nutzung von Daten.

  • Die digitale Abbildung der Prozesse entlang der Lieferketten wird weiter an Bedeutung gewinnen.

Herr Glemser, Sie sind Experte für die Digitalisierung von industriellen Prozessen entlang der gesamten Wertschöpfungsketten eines Fertigungsunternehmens. Wie haben Sie die vergangenen Wochen wahrgenommen?

Gerade im Backoffice – also im Einkauf, Vertrieb und HR – besteht extremer Bedarf, Prozesse noch stärker zu automatisieren, beispielsweise über Robotic Process Automation. Außerdem wurden in vielen Unternehmen der Fertigungsindustrie Task-Force-Einheiten gebildet, die die möglichen Auswirkungen der Corona-Krise auf ihre Lieferketten ausfindig machen sollten. Trotz jahrelanger Erfahrung, etablierter Kundenbeziehungen und Software fehlte vielen Unternehmen die nötige Transparenz über ihre Lieferkette.

Wenn möglich, sollten zu lange Verzögerungen oder Ausfälle gleich behoben werden. Dazu mussten geeignete Notfallpläne entwickelt werden, die alternative Lieferanten oder Neulieferanten berücksichtigten. Obwohl gründliche Analysen durchgeführten wurden, traten Lieferengpässe auf. Mit den identifizierten Lieferanten und Logistikern wurde Kontakt aufgenommen – viel telefoniert und noch mehr E-Mails versendet. 

Ist die Kommunikation zwischen Unternehmen und Lieferanten in den vergangenen Wochen besser geworden?

Ja, das denke ich. Man sitzt in einem Boot. Aus Gesprächen mit Kunden weiß ich, dass sich viele Unternehmen auch darüber Gedanken gemacht haben, ob man Maschinen von Komponentenlieferanten kaufen muss, damit die eigene Produktion aufrechterhalten werden kann.

Kommunikation ist ein ganz wichtiger Punkt. Ein anderer ist die Analyse der Lieferanten. Die wichtigsten Fragen dabei sind: Sind meine Lieferanten lieferfähig? Wie stabil ist ihre finanzielle Situation? Können alle Komponenten geliefert werden, die ich benötige oder muss ich mich nach anderen Lieferanten umschauen? Aber die Instabilität der Lieferketten ist nicht die einzige Herausforderung. Die sich ändernde Kundennachfrage ist ein weiterer Risikofaktor, der die globalen Lieferketten inmitten der Covid-19-Pandemie beeinträchtigt. Gleichzeitig gingen im Vertrieb Auftragsänderungen, Abnahmereduzierungen oder sogar Stornierungen ein. So entstanden absurde Situationen: Einkäufer konnten mit großem Aufwand Teile beschaffen, die gar nicht benötigt wurden – oder erst viel später.

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Wie können solche Situationen vermieden werden?

Diese Situation offenbart deutlich, welchen Nutzen eine durchgängige Datenverfügbarkeit bietet. Nämlich, dass in Echtzeit Änderungen beim Absatz, Lagerbestand oder der Beschaffung für alle im Unternehmen sichtbar sind. Hochwertige Daten sind eine Voraussetzung für erfolgreiche Geschäftsprozesse. Es geht nicht um Perfektionismus, sondern darum, dass die Qualität der Daten dem jeweiligen Nutzen genügt. Und es geht darum, die Schaffung von Transparenz entlang der gesamten Lieferketten bis zur n-Tier-Ebene zu ermöglichen. Diese „neue Normalität“ erfordert, dass die Unternehmen ihre Lieferketten und auch die Risiken verstehen, denen sie als Lieferant und Kunde ausgesetzt sein können. 

Wie kann diese Transparenz geschaffen werden?

Zum Beispiel durch den Aufbau von digitalen Kundenplattformen. Unternehmen können damit datenbasierte Entscheidungen treffen. Außerdem ermöglichen solche Plattformen ein Echtzeit-Tracking von Lieferungen. In speziellen Dashboards können die Daten dann visualisiert werden. In jedem Fall sollten Unternehmen sowohl ihre Lieferantenstruktur als auch das Bestandsmanagement der für die Produktion notwendigen Rohstoffe und Komponenten einer grundlegenden Analyse unterziehen. Um die Handlungsfähigkeit der Unternehmen zu erhöhen und die Stabilität zu sichern, sollten Fertigungsunternehmen in der Lage sein, in kurzer Zeit Transparenz über Entscheidungsoptionen in einem komplexen und globalen Markt zu schaffen. 

Welche Maßnahmen können zur Optimierung des Bestandmanagements ergriffen werden?

Viel Potenzial zur Optimierung und Prozessautomatisierung bietet die oftmals noch manuell betriebene Lagerhaltung von Ersatzteilen. Heute beruht die Lagerhaltung häufig auf Expertenwissen. Durch die Komplexität moderner Produktionsanlagen steigt die Anzahl der Ersatzteile. In diesem Fall sollten datenbasierte Analysen des Ersatzteilbedarfs inklusive der damit verbundenen Bestell- und Liefervorgänge und des Maschinenbestands durchgeführt werden. So lassen sich Über- und Unterbestände erkennen, ausgleichen und Sicherheitsbestände einspeisen. Auf Basis der Analyse wird dann ein optimaler Lagerbestand errechnet. Dies optimiert die Kapitalbindung und kann zu Kosteneinsparungen führen.

Dabei kann ein möglichst intuitiv zu bedienendes Dashboard den Anwender unterstützen, den internen Betrieb optimal zu steuern. Außerdem lassen sich Treiber des Teileverbrauchs identifizieren und datenbasiert Prognosen von Verbrauchsmengen und Lieferzeiträumen erstellen. Dadurch können Engpässe im Ersatzteilbestand vorab erkannt und entsprechend gehandelt werden.

Glauben Sie, dass sich durch die Corona-Krise die Sicht auf die Dinge geändert hat, was Optimierung der Lieferketten und Bestandsmanagement angeht?

Ich sehe schon, dass sich die Lieferketten neu strukturieren werden. Dass zum Beispiel ein Dual-Sourcing-Ansatz gewählt und stärker regionalisiert wird. Dabei sollte bedacht werden, dass höhere Versorgungssicherheit nicht zum Nulltarif erreicht werden kann. Im Rahmen einer Total-Cost-of-Ownership-Betrachtung ist die Summe aller Kosten für ein Produkt zu betrachten.

Um einerseits den Anforderungen immer kürzerer Abrufzeiten gerecht zu werden und andererseits die Widerstandsfähigkeit der Lieferkette durch höhere Lagerbestände zu stärken, ist es notwendig, für die Material- und Kapazitätssteuerung mit Vorhersagen zu arbeiten. Das ermöglicht eine rechtzeitige Bereitstellung von Ressourcen (Mensch, Material, Maschine). Statt statistischer Vergangenheitswerte werden integrierte Unternehmensdaten zur Planung genutzt.